堿腐蝕伴隨著鋁型材的溶解，在重視尺寸精度的鋁型材產(chǎn)品上容易產(chǎn)生問題；在鋁型材陽(yáng)極氧化處理中，隨著鋁材陽(yáng)極氧化膜的生長(zhǎng)，陽(yáng)極氧化處理后比陽(yáng)極氧化處理前的表面高出氧化膜厚度的30%~50%；因此，有必要在設(shè)計(jì)時(shí)考慮由堿腐蝕引起的減少部分和由陽(yáng)極氧化引起的增加部分的表面處理方案；

1：由堿腐蝕產(chǎn)生的尺寸變化

堿腐蝕鋁型材的溶解量因堿濃度、溶液溫度和處理時(shí)間的不同而存在差異；需要考慮隨堿腐蝕處理量的增加引起的堿腐蝕溶液的老化，還必須考慮因前一道工序混入酸而導(dǎo)致槽液堿腐蝕性能的降低；

處理?xiàng)l件與鋁型材溶解量的關(guān)系如下圖所示；該數(shù)據(jù)采用6063-T5系列鋁型材，堿腐蝕槽液為NAOH 100g/L、Al離子 5g/L以上，持續(xù)2.5min、5min、10min的測(cè)量值，計(jì)算不同槽液溫度下的平均溶解速度，溶解速度不隨處理時(shí)間變化，連接各點(diǎn)形成一條曲線；

 

（鋁型材在100g/L NaOH堿腐蝕槽液中的溶解速度）

假如堿腐蝕條件設(shè)為50℃、1~2min鋁型材的溶解量為3.5~7μm，10~20μm的普通氧化膜處理中尺寸增加部分為3~7μm，所以堿腐蝕的尺寸減小部分和陽(yáng)極氧化膜處理尺寸增加部分幾乎相同；上圖的溶解速度數(shù)據(jù)對(duì)熱力學(xué)溫度的倒數(shù)進(jìn)行處理得到直線；根據(jù)這條直線，可以求得堿腐蝕的活化能力11.3kcal/moI（1cal=4.1868J）；

2：鋁型材在堿及酸中的溶解

1100-H14鋁型材的前處理中使用典型的堿及酸的溶解速度比較如下圖所示；橫軸為pH，縱軸為溶解速度（μm/a）；堿是全面溶解，酸是全面溶解或點(diǎn)狀溶解；堿是氫氧化鈉和碳酸鈉，酸是氫氟酸，鋁型材在上述槽液中的溶解十分顯著；縱軸的溶解速度是1100-H14鋁型材在常溫下的年溶解速度，不能簡(jiǎn)單地認(rèn)為是前處理的值；氫氧化鈉的溶解速度是顯著的；因?yàn)?/span>50g/L氫氧化鈉溶液的摩爾濃度超過了1.2mol/L，偏離了稀溶液實(shí)用的pH理論，通過計(jì)算表明，在pH=14以上，溶解速度迅速增加；

（1100-H14鋁型材在各種堿及酸中的溶解速度比較）

3：堿處理的洗凈效果

一般因?yàn)閴A槽液的黏性高，所以處理后的洗凈很重要；上圖所示為鋁型材經(jīng)過各種堿溶液的清洗效果；橫軸為化學(xué)藥品的濃度（%），縱軸是清洗次數(shù)；由上圖可以較好理解黏性高的氫氧化鈉的洗凈難度；碳酸鈉在上圖中顯示與氫氧化鈉相近的溶解速度，但其洗凈性更好，因此可作為堿腐蝕劑；