1：蝕刻量的控制

堿蝕中一個(gè)重要的控制點(diǎn)就是鋁型材的蝕刻量，在堿蝕過(guò)程中要求：一清除鋁型材表面的雜物及鈍化層；二對(duì)鋁型材表面的蝕刻最少，特別是對(duì)型材的加工更是如此；對(duì)于鋁型材加工，每天以噸計(jì)算，以材料厚度為1mm計(jì)算，則有效總面積達(dá)740㎡/t；如果蝕刻5μm，則被蝕刻的鋁型材高達(dá)10kg；而對(duì)型材的表面處理其總蝕刻量以不超過(guò)5μm為限，單面蝕刻就要求低于2.5μm；一般的堿蝕大多都會(huì)超過(guò)這個(gè)蝕刻量，這還不包括堿蝕后的表面裝飾性蝕刻；這樣算下來(lái)，在堿蝕過(guò)程中其蝕刻量就不能超過(guò)1.5μm；這就要求對(duì)堿蝕溶液中氫氧化鈉的濃度及蝕刻溫度進(jìn)行嚴(yán)密控制，同時(shí)還需要加入能有效阻止鋁型材被蝕刻的添加物質(zhì)，在這里較高濃度的鋁離子就會(huì)顯得很有必要；

（1）配方的選擇：在沒(méi)有特殊要求的情況下，盡可能選擇蝕刻速度不高的工藝配方，比如，可以選擇以碳酸鈉為主體的配方或選擇氫氧化鈉濃度不高的配方；

（2）溫度的選擇：以氫氧化鈉為主體的堿蝕，蝕刻溫度控制在40~55℃為宜；以碳酸鈉為主體的堿蝕，蝕刻溫度控制在50~65℃為宜；

（3）蝕刻時(shí)間的選擇：蝕刻時(shí)間可通過(guò)試驗(yàn)來(lái)確定，一般以堿蝕所要達(dá)到的表面質(zhì)量要求的最低時(shí)間為基準(zhǔn)，然后再這個(gè)時(shí)間基準(zhǔn)上適當(dāng)延長(zhǎng)5~20s；對(duì)于堿蝕時(shí)間要求短的鋁型材產(chǎn)品，在實(shí)際操作中也可將堿蝕時(shí)間分為兩個(gè)段來(lái)進(jìn)行，即堿蝕（1/2時(shí)間）→水洗→堿蝕（1/2時(shí)間）→水洗；

2：堿蝕后的質(zhì)地與光度

堿蝕中的另一個(gè)控制點(diǎn)就是蝕刻后表面的狀態(tài)，這個(gè)狀態(tài)包括兩個(gè)方面：

（1）表面質(zhì)地：要求堿蝕后的鋁型材表面質(zhì)地均勻，無(wú)機(jī)械紋和材料紋，不管是板材還是型材，經(jīng)堿蝕后都有可能顯現(xiàn)出不可接受的各種紋理，機(jī)械紋可以通過(guò)機(jī)械磨光、拋光或砂紙打磨的方式除去，但材料紋是鋁型材在成型過(guò)程中由于工藝控制不當(dāng)或材料中雜質(zhì)或合金元素分布不均勻所致，有些材料紋可以通過(guò)熱處理的方式來(lái)解決；但不管怎么說(shuō)，遇到這種情況時(shí)試圖純粹通過(guò)蝕刻或操作條件的重選來(lái)消除材料紋是困難的，這時(shí)可以通過(guò)后面所介紹的紋理蝕刻或拋光的加工過(guò)程使材料紋消失或減輕到可以讓客戶(hù)接受的程度；

（2）光度：經(jīng)蝕刻后的鋁型材產(chǎn)品有兩個(gè)出路，一是接受進(jìn)行更進(jìn)一步的處理，如紋理蝕刻、拋光等；二是直接進(jìn)行陽(yáng)極氧化或電鍍、化學(xué)鍍等；對(duì)于拋光，堿蝕只是一個(gè)可選方案的預(yù)處理，它并不為拋光提供基準(zhǔn)光度，只是為了得到一個(gè)更加潔凈的表面以利于拋光的均勻性；對(duì)于紋理蝕刻，堿蝕一則提供一個(gè)潔凈的無(wú)鈍化層的表面，二則也提供一個(gè)基準(zhǔn)光度，但這個(gè)光度并不是非常重要的，因?yàn)楸匦璧幕鶞?zhǔn)光度需要由拋光來(lái)提供；對(duì)于電鍍、化學(xué)鍍，堿蝕只是提供一個(gè)清潔的表面，而光度主要由電鍍或化學(xué)鍍層來(lái)提供；

對(duì)于經(jīng)堿蝕后直接進(jìn)行陽(yáng)極氧化的鋁型材，堿蝕一方面要提供一個(gè)清潔且質(zhì)地均勻的表面，另一方面還要提供一個(gè)光度，且這個(gè)光度是一個(gè)重要的控制指標(biāo)，它決定鋁型材經(jīng)堿蝕后是否符合客戶(hù)要求；對(duì)于這種情況，堿蝕后的型材都要和客戶(hù)認(rèn)可的樣板進(jìn)行比對(duì)，當(dāng)然在比對(duì)時(shí)應(yīng)注意氧化后的鋁型材表面光度會(huì)隨氧化膜的厚度不同而發(fā)生變化；在材料相同時(shí)（材料型號(hào)不同，其光度經(jīng)氧化后的變化程度有差異），氧化膜厚度越厚，其光度降低越多，如果客戶(hù)提供了光度偏差板，可以中間值或中間值約偏高的光度作為氧化前的判斷準(zhǔn)則；

表面質(zhì)地在規(guī)定的配方及工藝條件下一般不會(huì)有什么變化，其最終狀態(tài)取決于材料的性質(zhì)；堿蝕后鋁型材表面如有黑線(xiàn)一般由兩方面的原因引起，一是材料本身的原因，比如鋁型材在壓延時(shí)沒(méi)有將鋁錠表面的硬皮清理干凈；二是堿蝕溶液中雜質(zhì)鋅離子濃度較高；對(duì)于一些拉絲型材，經(jīng)堿蝕后在暗箱中有陰陽(yáng)色主要是拉絲過(guò)程中將鋁型材表面燒傷所致，可采用二次拉絲處理或調(diào)整堿蝕溶液的配方組成來(lái)解決，也可在拉絲前預(yù)先進(jìn)行堿蝕處理；在規(guī)定的配方條件下改變工藝條件光度會(huì)有一定的差別，一般情況下，氫氧化鈉濃度高、溫度高、時(shí)間長(zhǎng)，其光度增加，但當(dāng)達(dá)到與配方相適應(yīng)的光度時(shí)，延長(zhǎng)時(shí)間并不能使光度繼續(xù)增加，所以在進(jìn)行堿蝕時(shí)對(duì)光度的控制要注意與時(shí)間的關(guān)聯(lián)關(guān)系，否則容易使型材蝕刻過(guò)度；

3：堿蝕異常的后果

在堿蝕過(guò)程中容易發(fā)生的不可逆質(zhì)量問(wèn)題主要是堿蝕過(guò)度，使鋁型材嚴(yán)重變薄，改變型材本身固有的機(jī)械強(qiáng)度，這種質(zhì)量問(wèn)題一是由氫氧化鈉濃度過(guò)高、溫度過(guò)高、時(shí)間過(guò)長(zhǎng)、返工次數(shù)過(guò)多造成的，發(fā)生這種質(zhì)量問(wèn)題的型材應(yīng)做報(bào)廢處理；而是經(jīng)堿蝕后的型材表面有非材料原因所導(dǎo)致的花斑、印跡等，這是鋁型材在進(jìn)行堿蝕前除油不徹底所致，或者是型材經(jīng)除油后在工作間放置時(shí)間過(guò)長(zhǎng)造成第二次污染或沾染一些頑固性印跡，鋁型材表面有蝕斑在進(jìn)行堿蝕前沒(méi)有預(yù)先磨掉也會(huì)產(chǎn)生花斑或印跡；

4：堿蝕的成本

堿蝕在鋁型材的陽(yáng)極氧化中占有較大的成本比例，特別是對(duì)于只經(jīng)堿蝕后就進(jìn)行陽(yáng)極氧化的型材，其堿蝕成本將占到1/4甚至更高；在堿蝕過(guò)程中的消耗主要來(lái)自?xún)蓚€(gè)方面，一是在堿蝕過(guò)程中對(duì)鋁腐蝕的消耗，二是隨型材帶出的消耗；堿蝕過(guò)程反應(yīng)很激烈，當(dāng)鋁型材離開(kāi)溶液后反應(yīng)還在劇烈進(jìn)行，且這時(shí)所生成的反應(yīng)產(chǎn)物很容易附著在型材表面而難以在酸洗中清洗干凈，很可能會(huì)留下印跡；在將型材從堿蝕溶液中取出時(shí)都會(huì)采用快速的方式使其離開(kāi)堿蝕溶液并放入清水中；所以型材的帶出量和堿蝕時(shí)的消耗量相比占有較大的比例，如果是復(fù)雜的型材會(huì)堿蝕時(shí)間短，其帶出量將比蝕刻消耗量還多；減少堿蝕成本的方法主要有以下幾種：

其一是在堿蝕槽旁邊放一回收槽，由于堿蝕是在50~60℃的條件下進(jìn)行，溶液的揮發(fā)較快，每天都需要對(duì)堿蝕溶液進(jìn)行補(bǔ)充，如果有回收槽可直接用回收槽里的溶液進(jìn)行補(bǔ)充，同時(shí)也減少了帶出量，減輕廢水處理壓力；

其二是在堿蝕前做好除油工作及打磨工作，防止因除油不凈或二次打磨所引起的多次堿蝕，多次堿蝕一則使堿蝕成本增加，同時(shí)也使鋁型材的蝕刻量增加，使型材尺寸變化增大甚至造成型材報(bào)廢；

根據(jù)鋁型材在堿蝕溶液中的化學(xué)式計(jì)算，溶解1g鋁在理論上需要1.482g氫氧化鈉，但在實(shí)際生產(chǎn)中至少需要2.5g氫氧化鈉；在生產(chǎn)中根據(jù)型材的形狀及實(shí)際面積，再結(jié)合所選擇的堿蝕工藝配方及操作條件就可以概算出一個(gè)鋁型材產(chǎn)品的氫氧化鈉消耗量，這個(gè)消耗量應(yīng)包括蝕刻過(guò)程中的消耗量和溶液帶出時(shí)的消耗量；