1. 力學性能不合格

影響鋁型材力學性能的因素很多，首先應檢查材料的冶金質量和加工質量是否符合要求；變形鋁型材的化學成分通常由冶金廠進行檢驗，一般不會有問題，但對半成品的加工質量，如鑄造組織消除是否徹底、晶粒度和組織均勻性是否適當、有無加工缺陷等因素則需注意；鑄造鋁型材由于是生產廠本身配置和熔煉的，因此應對化學成分、變質效果及金相組織進行檢查；

在冶金質量合格的情況下，需要考慮熱處理本身的問題；退火型材塑性偏低，大多是由退火溫度偏低或者保溫時間不足、冷卻過快引起的，這就需要補充退火；

淬火時效鋁型材強度不足，主要是由淬火溫度偏低、保溫時間不夠、轉移和冷卻過慢造成的；人工時效的過時效制度也會使鋁型材的強度下降；出現(xiàn)上述情況也需要進行重復淬火，以恢復型材的性能；

2. 腐蝕與高溫氧化

鹽浴槽中淬火與退火有可能引起鋁型材表面的腐蝕，產生的主要原因是鹽浴槽中氧化物含量過高及淬火后鋁型材表面的殘鹽清洗不徹底；為此，用于鹽浴槽的硝鹽要事先進行分析，氧化物含量大于0.5%的硝鹽不能使用；熱處理后要立即將鋁型材在熱水中清洗；特別是鑄鍛件，因表面粗糙、形狀復雜，很容易遺留硝鹽，如清洗不徹底，必然在使用過程中造成腐蝕；清洗用的水不應含有酸和堿；

在空氣爐內進行高溫加熱，如爐膛內濕度較大或含有其他有害物質，如硫化物等，將加劇鋁型材的高溫氧化，其特征是在金屬表面形成氣泡或在金屬內形成空洞；氣泡的外觀和鋁型材生產過程中因熔煉過程不當使鋁錠含氣量過高或擠壓及軋制工藝不當形成的氣泡是非常相似的，但后者在加工過程中有時會沿變形方向成串排列，前者則是分散的；

3. 銅擴散

鋁型材包鋁板材在熱處理過程中，型材中的銅原子擴散到包鋁層中，稱為銅擴散；嚴重的銅擴散可穿透整個包鋁層，因而大大降低板材的耐腐蝕性能；

A主要的產生原因

（1）違反熱處理制度，如延長加熱保溫時間或提高加熱溫度；

（2）退火、淬火次數(shù)太多；

（3）熱處理設備或儀表不正常，操作失誤；

（4）錯用了包鋁板；

（5）預剪時兩邊切得不均勻；

B防止方法

（1）選用合理的包鋁板材；

（2）嚴格遵守熱處理工藝規(guī)程，并認真監(jiān)督執(zhí)行；

（3）定期檢查、修理、調整熱處理設備和儀表，加強溫控等；

4. 表面氣泡

鋁型材在熱處理過程中出現(xiàn)局部表皮金屬與基體金屬呈連續(xù)或非連續(xù)分離，而呈圓形單個或條狀空腔凸起的缺陷，稱表面氣泡；

A主要的產生原因

（1）鋁型材中氫含量過高；

（2）熱處理溫度過高，保溫時間過長；

（3）爐內氣氛濕度大；

B防止與控制的措施

（1）加強熔鑄工序的質量控制，減少鑄錠氫含量，提供優(yōu)質鑄錠；

（2）制定合理的熱處理制度，并嚴格執(zhí)行；

（3）加強設備檢查和儀表校核，嚴格測溫與控溫；

（4）保持爐內干燥和正常氣氛等；

5. 淬火不充分或淬不透

對于大型鋁型材鍛件、大直徑棒材和厚度過大的鋁型材或超厚板材，經淬火后其中心部分的組織和性能未達到淬火產品的規(guī)定或保持未淬火前的性能與組織形態(tài)，稱為淬火不充分或未淬透；

A主要的產生原因

（1）鋁型材的直徑或厚度過大，超出淬火型材的標準；

（2）加熱溫度過低或保溫時間過短；

（3）淬火設備選擇不當，熱容量過小或水溫過高；

（4）鋁型材在淬火前變形不成分等；

B防止與控制措施

（1）直徑過大或厚度過厚的鋁型材不宜淬火強化處理；

（2）鋁型材在淬火前應充分變形；

（3）適當提高淬火溫度和延長保溫時間，淬火水溫不宜過高；

（4）合理選擇淬火方式和淬火設備等；