20世紀50年代以前，鋁型材擠壓模具的制造方法主要是采用車、銑、刨、磨等機械加工方法和手工鉗銼的方法，模具孔型靠手工銼削對照樣板來進行加工，最常用的傳統(tǒng)制模方法的流程如下：

備料及坯料復(fù)驗（鍛坯、超聲波探傷）→粗車外形→銑印口→劃型孔線→鉆型孔輪廓→手工銼型或者銑型孔→對樣板銼修型孔→熱處理→磨兩端面→精車外圓→對樣板鉗工銼修型孔→與相關(guān)件配合（或組裝）→交驗；

這種制模方法既費工又費力，加工周期長，生產(chǎn)效率很低，而且質(zhì)量得不到保證；因此，阻礙了鋁型材擠壓工業(yè)的發(fā)展；

20世紀60年代以后，由于電加工技術(shù)的發(fā)展，出現(xiàn)專門用于加工模具的先進的電火花機床和電火花線切割機床，把制模技術(shù)推向了一個新的水平；?？准庸び秒娂庸硗瓿桑僮鞣椒ㄓ蛇^去的手工鉗削發(fā)展到了機械化加工和自動化加工；綜合利用機械加工、電火花加工和電火花線切割加工形成了一種先進的擠壓模具制造工藝；比較典型的工藝流程如下：

備料及坯料復(fù)驗（鍛坯、超聲波探傷）→粗車外形→銑印口→劃模具中心線、型孔坐標線→鉆工藝孔→熱處理→磨兩端面→精車外形→劃模具型孔中心線→線切割加工工作帶→電火花加工出口帶→鉗工鉗修型孔→與相關(guān)件試配（或組裝）→交檢；

這種電加工方法代替了手工加工模孔，使模具精度大為提高，而且可縮短制模周期，提高了生產(chǎn)效率；

隨著電子計算機技術(shù)的發(fā)展，模具的電子計算機輔助制造技術(shù)得到了發(fā)展；除了電子計算機控制的數(shù)控線切割機床以外，還采用了程序控制的切削機床；另外，帶有自動編程的數(shù)控電火花穿孔、電火花線切割機床、石墨電極成形機床、擠壓珩磨機及拋光機等成套自動化設(shè)備用于模具加工，使制模技術(shù)獲得了進一步發(fā)展；

為了提高鋁型材擠壓模具質(zhì)量，延長模具的使用壽命，合理的模具熱處理是關(guān)鍵的工序；一般采用預(yù)處理→淬火→多次回火→穩(wěn)定化處理的熱處理工藝；

為了提高模具表面硬度和耐磨性，擠壓模具的軟氮化或輝光離子氮化技術(shù)及其它模具表面處理技術(shù)獲得了廣泛的應(yīng)用，可使模具壽命提高2~3倍；

擠壓工具的加工方法與一般機械零件的加工方法基本上相同，但擠壓工具大多是用5CrNiMo、5CrMnMo或4Cr5MoSiV1等合金鋼制造，而且擠壓筒、擠壓軸、擠壓針等大型擠壓工具具有特殊要求，因此必須選擇合理的熱處理制度和合適的機加工工藝；如擠壓筒應(yīng)采用多層的厚壁筒加工工藝來制造，而擠壓軸、擠壓針等細長件則應(yīng)采用加工桿狀零件的工藝來進行加工；

綜合上述情況，鋁型材擠壓模具的基本加工方法主要有三種：冷加工法（機械加工法）、熱加工法（熱處理及表面處理）和電加工法（電火花和線切割等）；應(yīng)該根據(jù)擠壓模具的種類、結(jié)構(gòu)形式、規(guī)格大小、精度和硬度要求、批量大小、設(shè)備條件和技術(shù)水平等因素來選擇不同的制模方法和擬訂不同的制模工藝流程；

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