在鋁型材的擠壓過程中，同樣很需要使用潤滑劑來降低型材與擠壓筒壁、穿孔針以及模具表面之間的摩擦，減少它們之間提粘著與工模具的磨損；

但正如前所述，由于潤滑劑的使用，往往會導(dǎo)致鋁型材表面污染，以及潤滑劑可能流入型材中心，形成更加明顯的擠壓縮尾；因此，在鋁型材擠壓中，多年來一直采用無潤滑擠壓；在管材及空心鋁型材擠壓中也只是對模具表面及穿孔針表面進行潤滑；近年來，世界各國為了能在噸位有限的擠壓機上擠壓大且復(fù)雜的硬鋁合金型材，同時也為了提高擠壓速度以及獲得組織性能較均勻的擠壓型材，對潤滑擠壓方法進行了較為廣泛的研究，并由于在工模具結(jié)構(gòu)、潤滑劑研究方面的突破，使?jié)櫥瑪D壓方法有了很大的發(fā)展；

表1列出了無潤滑擠壓與潤滑擠壓鋁合金型材或棒材時的有關(guān)參數(shù)比較；由此可見，潤滑擠壓可以較大幅度的降低擠壓力，提高擠壓速度以及提高鋁型材的組織性能；有人認(rèn)為，模具表面粘鋁是由于其表面上的三氧化二鐵顆粒層與高溫鋁反應(yīng)生成三氧化二鋁，進而再由它有效的粘集金屬流中更多的三氧化二鋁形成的；因此，三氧化二鐵是引起工模具粘鋁的原因；從這一角度也可充分說明，在潤滑擠壓時，潤滑涂層具有防止模具與鋁直接接觸、減少工模具表面氧化的作用，從而起到了防粘鋁降摩擦、提高鋁型材表面品質(zhì)的作用；

為了得到具有高表面品質(zhì)的鋁型材，在潤滑擠壓時，必須采取如下措施以預(yù)防潤滑層的破壞；

①在潤滑劑成分中加入活性吸附的組分；

②加入在工作溫度范圍內(nèi)具有高粘度的組分；

③加入有助于保持潤滑膜完整性的細(xì)微彌散組分；

④設(shè)計合理的工模具結(jié)構(gòu)，避免或減少“死區(qū)”的形成；

在鋁型材擠壓時的潤滑劑可分為兩大類，第一類是用于熱擠壓管材和空心鋁型材時涂抹穿孔針的潤滑劑；第二類是熱擠壓鋁型材和管材時用于潤滑擠壓筒工作表面和坯料外表面的潤滑劑；它們的常用成分如下；

第一類潤滑劑/%

除此以外，用二硫化鉬涂覆針的表面會給予管材的表面品質(zhì)以良好的影響；

第二類潤滑劑/%

對于熱擠壓鋁型材有的已規(guī)定采用如下成分的潤滑劑/%

在冷擠壓的情況下，當(dāng)鋁型材的溫度不超過240~300℃，而變形區(qū)的平均溫度更低時，采用輕礦物油，黃蠟，脂肪酸C8-C16，脂肪酸醇C10-C20作潤滑劑獲得了良好的效果；含有3%~5%脂類的合成脂肪醇C10-C20可作為冷擠壓的潤滑劑；

目前在我國的鋁型材實際生產(chǎn)中，擠壓鋁合金型材及棒材仍在較廣泛地采用無潤滑擠壓法，只是在管材擠壓時，考慮到模具以及穿孔針工作條件異常惡劣，易于粘鋁或損壞，對其表面間或性地涂抹潤滑劑；這些潤滑劑以及潤滑擠壓時潤滑劑的組成分列于表5中；